Rapporto Lambda
Il rapporto lambda è stato inizialmente elaborato per quantificare la qualità dei regimi di funzionamento del lubrificante rispetto alle prestazioni dei cuscinetti. Dagli anni ’90, il rapporto lambda viene utilizzato per definire i regimi di lubrificazione ottimali per gli ingranaggi. Il rapporto lambda è la misura dello spessore dello strato lubrificante rispetto alla rugosità composita di due superfici in accoppiamento o a contatto. Maggiore è il rapporto lambda, maggiore è la separazione tra le superfici in accoppiamento. Il regime di funzionamento desiderato è sempre rappresentato dalla EHL (lubrificazione elastoidrodinamica) completa, in cui le superfici sono completamente separate dallo strato lubrificante.
Se un sistema di trasferimento di potenza funziona in regimi di lubrificazione mista o limite, i componenti in accoppiamento sperimenteranno vari gradi di contatto metallo-metallo, generando un tasso maggiore di usura della superficie. Con l’aumento dell’usura del sistema, vengono introdotti detriti nel lubrificante. Questi detriti ostruiscono i filtri del lubrificante, danneggiano il lubrificante e aggravano ulteriormente l’usura di ingranaggi o cuscinetti. Di conseguenza, i lubrificanti tendono a essere specificati in modo conservativo per migliorare lo spessore dello strato durante il funzionamento. Di conseguenza, la perdita di energia dovuta alla maggiore viscosità del lubrificante è comunemente accettata come un compromesso necessario per ovviare agli ambienti a basso rapporto lambda.
Inoltre, per contrastare alcuni di questi compromessi in termini di usura e perdita per attrito, i lubrificanti possono avvalersi di additivi speciali. Sebbene questi additivi svolgano una funzione specifica, possono anche avere effetti negativi. Gli additivi aumentano il costo e la complessità dei sistemi di lubrificazione, e una volta esauriti o degradati, i rischi a cui dovevano ovviare sono di nuovo presenti.
Il rapporto lambda e le prestazioni del lubrificante possono essere migliorati senza aumentare la viscosità del lubrificante o introdurre additivi, semplicemente riducendo la rugosità della superficie dei componenti. Il processo ISF® di REM è un metodo pratico per apportare tale miglioramento, poiché riduce significativamente la rugosità della superficie generando una micro texture non direzionale ottimizzata. Tali modifiche della superficie aumentano il rapporto lambda ed eliminano l’attrito parassita creato dall’interazione delle asperità di picco.
Un fattore importante da ricordare è che pochissimi sistemi a carico dinamico sperimentano una EHL completa in condizioni operative normali, a meno che i componenti non siano stati superfiniti isotropicamente. Questa caratteristica di funzionamento è il motivo per il quale si verifica l’usura di rodaggio all’avvio delle operazioni di sistema, ed è anche la ragione per cui, nel corso della vita di un componente o sistema, si può assistere a una continua usura e abrasione delle superfici di accoppiamento.
Quando un sistema raggiunge la durata di vita prevista, i progettisti esperti sfruttano il guadagno extra del rapporto lambda generato dalla tecnologia ISF® di REM per ridurre la viscosità del lubrificante e semplificare il pacchetto di additivi. Il risultato è un incremento dell’efficienza del sistema e della durata dei componenti, nonché una diminuzione dei costi di lubrificazione tramite l’aumento della durata del lubrificante e la ridotta necessità di additivi lubrificanti costosi.
Le tecnologie ISF di REM possono essere applicate a una vasta gamma di tipi di componenti, dimensioni e metalli. Queste tecnologie di lavorazione sono disponibili mediante la lavorazione esternalizzata in una sede REM o come installazione tecnologica presso il sito del cliente. Contattaci oggi stesso per scoprire di più o per avviare un progetto.